危废固化设备是通过物理混合、化学稳定等手段，将危险废物转化为稳定固化体的核心装备，其组成部分围绕“物料输送-预处理-稳定化-固化混合-成型-环保控制”全流程设计，确保处理效果合规、高效。以下是其核心组成部分及功能：

1. 物料输送系统

负责将待处理危废（如污泥、废渣、飞灰等）、固化剂（水泥、石灰等）、化学药剂（螯合剂、稳定剂等）精准输送至下一环节，避免物料泄漏与二次污染。

- 危废输送模块：多采用密闭式螺旋输送机或负压吸送装置，适配固态、半固态危废，部分设备配备破碎预处理单元，破碎粒径较大的块状危废（如废催化剂、废滤芯），确保后续混合均匀。

- 药剂/固化剂输送模块：通过高精度计量螺旋或柱塞泵输送，支持多种药剂（液体螯合剂、粉体稳定剂）同时投加，可根据危废成分实时调整用量。

2. 预处理系统

针对危废的含水率、杂质含量等特性进行前期调整，为稳定化与固化环节奠定基础。

- 脱水单元：适配高含水率危废（如化工污泥、电镀污泥），常用板框压滤机或离心脱水机，减少固化剂用量，降低处理成本。

- 筛分除杂单元：通过振动筛或滚筒筛去除危废中的大块杂质（如金属碎屑、塑料残渣），避免杂质影响固化体强度，保护后续搅拌设备的关键部件。

3. 稳定化反应系统

核心功能是通过化学作用降低危废中有害物质的活性，是重金属、有机污染物“锁闭”的关键环节。

- 药剂混合反应罐：针对含重金属危废，罐内配备搅拌桨，使危废与螯合剂充分反应），形成稳定的重金属螯合物；针对有机危废，可搭载低温催化模块，初步分解挥发性有机物（VOCs），降低后续固化难度。

- 在线监测模块：实时检测反应后物料的pH值、重金属离子浓度，数据反馈至控制系统，自动调整药剂投加量，确保稳定化效果达标。

4. 固化混合系统

将稳定化后的危废与固化剂混合，形成物理包裹结构，是决定固化体强度与稳定性的核心环节。

- 搅拌主机：主流为双轴强制式搅拌机，搅拌轴反向高速旋转，配合螺旋剪切叶片，产生强对流与剪切力，确保危废、固化剂、水的混合均匀；关键部件（叶片、衬板）采用304不锈钢或高铬耐磨材质，耐受危废的腐蚀性与磨蚀性。

- 加水/辅料调控单元：通过电磁流量计精准控制加水量，调节物料稠度；部分设备可添加超细硅灰、粉煤灰等辅料，提升固化体抗压强度，满足填埋或资源化利用标准。

5. 成型与养护系统

将混合后的物料制成特定形态的固化体，并通过养护提升强度，便于后续运输与处置。

- 成型单元：常见有压制成型机或浇筑成型输送带（将物料浇筑至模具，适配异形固化体需求），确保固化体密度均匀，无裂缝、分层。

- 养护输送线：采用恒温、保湿环境，通过输送带将成型固化体输送至养护区，养护时间24-72小时，待强度达标后转运至填埋场或资源化利用场地。

6. 环保控制与智能控制系统

保障设备运行过程无二次污染，同时实现全流程自动化管控，减少人工误差。

- 环保控制模块：包含密闭除尘装置、废气处理单元（针对有机危废的活性炭吸附塔）、废水循环系统，实现“废气不外溢、废水零排放”。

- 智能控制系统：以PLC为核心，搭载人机交互界面，可设定搅拌时间、药剂配比、成型参数等；实时监测设备运行状态（电机负载、温度、压力），异常时自动报警并停机保护；同时记录每批次处理数据（物料用量、检测结果），支持环保追溯与工艺优化。

这些组成部分协同工作，形成“从危废输入到固化体输出”的闭环处理流程，确保危废无害化、稳定化处理，同时兼顾环保合规与生产效率。